铁氧体薄片压制成型时，需从原料准备、压制参数控制、模具设计、环境控制、缺陷预防及质量检测六个方面进行严格把控，具体注意事项如下：
　　一、原料准备与预处理
　　粒料选择：铁氧体粉料粒度需控制在100-350微米之间，粒度分布均匀，流动性好。粒料过细会导致内摩擦系数加大，影响成型密度；粒料过粗则会导致坯件表面粗糙。
　　粘合剂添加：根据工艺需求添加粘合剂（如聚乙烯醇水溶液），需严格控制粘合剂比例。粘合剂过多会导致坯件强度不足，粘合剂过少则会导致坯件易碎。
　　原料混合：将铁氧体粉料、粘合剂、润滑剂等按比例混合均匀，避免局部成分偏差。混合不均匀会导致坯件密度不均，影响烧结性能。
　　二、压制参数控制
　　成型压力：
　　一般干压成型压力控制在0.7×10⁵-1.3×10⁵帕斯卡（Pa）之间。压力过大会导致坯件分层、开裂；压力过小则会导致坯件密度不足。
　　对于细长坯件，需采用双向加压或二次压制方式，以提高成型密度均匀性。
　　压制速度：
　　压制速度过快会导致坯件承受过大的冲击负荷而开裂；压制速度过慢则会降低生产效率。
　　一般压制速度控制在20-30毫米/秒（mm/s）为宜。
　　加压时间：
　　加压时间过短会导致粉料内空气来不及排出，形成“过压”现象，坯件在干燥和烧结过程中易开裂。
　　加压时间过长虽然有利于空气排出，但会降低生产效率。需根据粉料性质和坯件尺寸合理确定加压时间。
　　三、模具设计与使用
　　模具尺寸：根据产品形状和尺寸设计模具，确保坯件径向尺寸符合要求。模具尺寸过大或过小都会导致坯件尺寸偏差。
　　模具材质：模具工作面需具有足够的硬度和光洁度，以减少摩擦和磨损。模具材质不佳会导致坯件表面粗糙、密度不均。
　　模具更换：及时更换磨损的模具，避免因模具磨损导致坯件尺寸偏差和密度不均。
　　四、环境控制
　　温度控制：压制过程中需控制环境温度，避免因温度过高导致粉料结块或粘合剂失效。
　　湿度控制：控制环境湿度，避免因湿度过大导致粉料吸湿结块或坯件开裂。
　　五、缺陷预防与处理
　　喷料现象：
　　喷料会导致坯件厚度、质量等达不到要求。预防措施包括控制注料压力、清理模具、更换滤布等。
　　出现喷料时，需及时清理模具和注料口，调整注料参数。
　　跑浆现象：
　　跑浆会导致坯件端面出现眼睫毛般的裂纹。预防措施包括降低料浆含水率、调整成型速度、控制注料口高度等。
　　出现跑浆时，需及时清理模具和坯件表面，调整烧结工艺参数。
　　低 密度生坯现象：
　　低 密度生坯会导致坯件强度不足、易碎。预防措施包括检查液压系统、加大注料压力、清理排水通道等。
　　出现低 密度生坯时，需及时调整压制参数和模具状态。
　　六、质量检测与反馈
　　外观检测：对坯件外观进行全检，检查是否有裂纹、缺角、分层等缺陷。
　　尺寸检测：定期检测坯件尺寸，确保符合产品要求。
　　密度检测：通过测量坯件重量和尺寸估算成型密度，确保密度均匀且符合要求。